3D-printning ger Ringhals nya möjligheter i underhållet

När Ringhals 3 och 4 togs i drift på 80-talet var försörjningen av reservdelar självklar. Tillverkarna fanns, komponenterna var standardiserade och leveranstiderna förutsägbara. Men idag ser situationen helt annorlunda ut. Många delar är obsoleta, leverantörer har försvunnit och konkurrensen om industrins kvarvarande underleverantörer har hårdnat, inte minst när ny kärnkraft diskuteras både i Sverige och internationellt.

– Vi har anläggningar som har varit i drift i drygt 40 år och nu pratar man om att förlänga livslängden upp mot 80 år. Det ställer helt andra krav på vår förmåga att ersätta komponenter och säkra reservdelar över tid, säger Per Waernqvist, senior materialingenjör på Ringhals och fortsätter:

– När vi tittar på de leverantörer vi har tillgång till idag så är det nästan monopol på marknaden. Så vi betalar ju i vissa fall jättehöga priser för våra komponenter.

Reglerad bransch kräver välbeprövad teknik

Att additiv tillverkning lockar är ingen hemlighet, men för Ringhals räcker det inte att tekniken fungerar i andra industrier. I kärnkraften måste varje ny metod kunna passera både interna krav och myndighetskrav, där det centrala är att det som installeras ska vara väl beprövat, både teknik och material.

Mot den bakgrunden inledde Ringhals 2018 ett samarbete med RISE och det som idag är AM-Center. Syftet var inte att snabbt börja producera delar, utan att bygga kunskap kring additiv tillverkning och förstå hur tekniken kan kvalificeras för en starkt reglerad industri. Genom samarbetet har Ringhals fått tillgång till både utrustning och expertis längs hela värdekedjan.

– Vi måste vara väl förtrogna med vad vi sätter in i våra anläggningar. Det ska vara väl beprövad teknik och väl beprövade material. Det är inte bara det vi tillverkar själva i egen regi, utan även det som kommer till oss från andra leverantörer. Då måste vi kunna kravställa dem, säger Per Waernqvist.

Arbetet har omfattat allt från pulvertillverkning och design till efterbehandling och materialprovning. Under åren har ett stort antal gemensamma projekt genomförts, där komponenter testats, utvärderats och dokumenterats enligt Ringhals interna krav. Det har skapat en kunskapsbas som nu börjar ge konkreta resultat.

Från pilotprojekt till verklig tillämpning

Per Waernqvist berättar att hittills har de additivt tillverkade komponenter som installerats varit icke tryckbärande delar, som rörstöd och interna filterkomponenter. Dessa har medvetet valts ut för att tekniken ska kunna utvärderas stegvis, utan att kompromissa med säkerheten. Samtidigt genererar installationerna värdefull drift- och materialdata.

– Vi har redan satt in komponenter i drift och följer dem över tid. Det ger oss möjlighet att samla verklig erfarenhet och bygga förtroende för tekniken, säger han.

Parallellt pågår ett omfattande arbete med standardisering, både nationellt och internationellt. För kärnkraftsindustrin är detta en avgörande pusselbit, eftersom nya tillverkningsmetoder måste kunna granskas, verifieras och godkännas av både interna och externa aktörer innan de får användas i anläggningarna. Först när regelverk och standarder är på plats kan additiv tillverkning ta steget från pilotprojekt till bredare användning.

– Ett krav som vi har ställt från början är att det vi får fram ska vara minst lika bra eller bättre än konventionellt tillverkat material. Det gäller alla aspekter, mekanik, brottmekanik och korrosion under alla planerade driftförhållanden.

Inhouse, virtuella lager och underhåll på beställning

På längre sikt ser Ringhals att additiv tillverkning kan bli ett sätt att minska risker, särskilt när kritiska komponenter inte längre går att köpa med rimliga ledtider. Per Waernqvist beskriver hur tekniken kan möjliggöra virtuella lager, där man i stället för att fysiskt lagerhålla reservdelar kan tillverka vid behov.

– Man pratar ju om någonting som man kallar on-demand manufacturing. Det vill säga att man proaktivt kan skapa 3D-modeller av befintliga komponenter och därigenom bygga virtuella lager.

Det är en av drivkrafterna bakom att Ringhals, tillsammans med Forsmark och Vattenfall nu tittar på ett business case för en möjlig inhouse-verksamhet. Det skulle vara en ny typ av verksamhet för Vattenfall, men Waernqvist pekar på att leverantörsläget, det geopolitiska läget och industrins omställning gör frågan mer strategisk än tidigare.

– Vi ser definitivt att det finns ett incitament för att skapa en trygghet i och med att kunna tillverka komponenterna i egen regi, det vill säga att inte vara helt beroende av någon annan leverantör, säger Waernqvist och avslutar:

– På Additive Intelligence kommer vi prata om samarbetet med RISE, vinsterna vi ser och hur långt vi faktiskt har kommit i processen. Samtidigt tittar vi framåt, på vad som krävs för att eventuellt bygga upp en egen förmåga inom Vattenfall.

Underhållsmässan 2026 och Additive Intelligence 4.0 

Den 12-13 mars deltar Vattenfall på Additive Intelligence 4.0 med föredrag, där Ringhals och samarbetet med RISE är en central del. Fokus ligger på vad som krävs för att föra in tekniken i en reglerad miljö, från materialdata och processkontroll till standarder och verifiering.

Är du nyfiken på Additive Intelligence 4.0? Här kan du läsa mer och boka din plats på konferensen. 

För att läsa mer om Underhållsmässan och boka din plats på Underhållsmässan 2026 – Klicka här.